Choisir le conditionnement le mieux adapté à votre produit
Les produits doivent être suffisamment emballés pour éviter tout dommage, mais personne ne souhaite dépenser plus que nécessaire pour l'emballage. Les responsables de l'emballage et de la palettisation auront tout intérêt à mieux comprendre les coûts en aval de la chaîne d'approvisionnement.
Au cours des dernières années, les chaînes d'approvisionnement des produits de grande consommation ont évolué vers des livraisons plus fréquentes et des commandes de plus petite taille. Cette approche a permis aux détaillants de réduire au minimum leurs stocks en transit tout en améliorant la disponibilité des produits, c'est-à-dire en veillant à ce que les articles recherchés par les clients soient en rayon. Cependant, une telle stratégie pose divers défis.
Les commandes de plus petite taille peuvent obliger les fournisseurs à constituer plusieurs palettes de références (SKU) en vue de leur livraison aux centres de distribution des détaillants. Une telle approche se traduit par une manutention supplémentaire lors de la préparation de la commande, ainsi qu’au centre de distribution, lors du tri et de la réception de ces mêmes commandes. De plus, les commandes des magasins de détail, plus petites et plus fréquentes, peuvent entraîner une augmentation du nombre de manipulations de caisses pour le personnel des centres de distribution, qui doit s’efforcer d’empiler des palettes stables en vue de leur livraison aux magasins.
Selon les experts, environ 90 % des dommages subis par les produits dans la chaîne d'approvisionnement des biens de grande consommation surviennent au niveau du centre de distribution ou du point de vente. Plus en aval dans la chaîne d'approvisionnement, les interactions entre les personnes et les produits sont plus nombreuses, ce qui augmente le risque de dommages.
Quelle est donc la quantité d'emballage optimale pour votre produit ? En fin de compte, c'est celle qui permet d'obtenir le coût total d'emballage le plus bas. Observez le graphique ci-dessous.
La relation entre le coût de l'emballage et la quantité d'emballage est représentée en blanc, tandis que l'interaction entre le coût des dommages causés au produit et la quantité d'emballage est indiquée en rouge. Le coût total de l'emballage par colis (somme du coût de l'emballage et du coût des dommages) est représenté en violet.
Le coût par colis le plus bas se situe au point d'intersection entre le coût et les dommages. À ce stade, chaque centime supplémentaire dépensé pour un colis permettrait de réduire les dommages au produit d'un montant inférieur à un centime. À l'inverse, réduire le coût de l'emballage d'un centime entraînerait une augmentation des dommages supérieure à un centime.
Bien que cette approche semble évidente, on peut se demander pourquoi les dommages subis par les produits restent un problème récurrent. L'une des raisons pourrait être le manque de visibilité sur les dommages survenant plus en aval de la chaîne d'approvisionnement.
Si la conception de l'emballage ne tient pas compte de l'ensemble des coûts liés aux dommages subis par le produit, la décision d'emballage ne sera pas optimale. Une conception d'emballage non optimale laisse passer une occasion d'améliorer la chaîne d'approvisionnement.
En tenant mieux compte des coûts réels, le coût lié aux dommages subis par le produit augmente, ce qui donne lieu à un nouveau point d'intersection – un point qui impose un investissement supplémentaire dans l'emballage, comme le montre la figure 2 ci-dessous.
Le modèle Innventia AB (anciennement connu sous le nom de « courbe de Soras »), présenté ci-dessous, constitue un autre moyen de visualiser l'optimisation de l'emballage.
Lorsqu'un produit est sous-emballé, les dommages excessifs qui en résultent ont un impact négatif sur l'environnement. De même, lorsqu'un produit est sur-emballé, cela entraîne un impact négatif sur l'environnement en raison de la consommation excessive de ressources et des déchets générés.
Pour déterminer si votre emballage offre une protection optimale du produit, il est essentiel de mettre en place un processus collaboratif au sein de la chaîne d'approvisionnement. Qu'il s'agisse d'emballages ou de palettes, un retour d'information plus précis sur la chaîne d'approvisionnement peut faire toute la différence.
Grâce à des informations plus précises, les concepteurs et les décideurs sont mieux à même d'évaluer les coûts en aval, ce qui leur permet de choisir l'emballage – ou la palette – le mieux adapté à la tâche.
